Werkstückträger für präzise und sichere Bauteilaufnahme

Ein Werkstückträger ist ein Aufnahme- und Transportsystem für Bauteile in der Fertigung und Montage. Er nimmt ein Werkstück sicher auf, hält es in einer definierten Position und transportiert es zuverlässig durch verschiedene Prozessschritte. Werkstückträger werden insbesondere in automatisierten Fertigungsanlagen eingesetzt, unterstützen aber auch bei manuellen Produktionsprozessen. Form, Material und Ausführung des Werkstückträgers werden dabei auf die Geometrie, das Gewicht und die Anforderungen des jeweiligen Bauteils abgestimmt.

Werkstückträger werden eingesetzt, um Bauteile innerhalb eines Produktionsprozesses sicher aufzunehmen, zu transportieren und exakt zu positionieren. Typische Anwendungen sind die manuelle und automatisierte Fertigung, Bearbeitung, Reinigung und Zwischenlagerung von Werkstücken.

Werkstückträger sorgen für wiederholgenaue Abläufe und erleichtern die Übergabe zwischen Maschinen, Robotern, Cobots, Fördertechnik und manuellen Arbeitsplätzen. Je nach Ausführung können Werkstückträger außerdem stapelbar, waschbar, codierbar, ESD-fähig oder für hohe Temperaturen geeignet sein. Dadurch unterstützen sie einen effizienten und durchgängigen Materialfluss.

Werkstückträger kommen überall dort zum Einsatz, wo Bauteile sicher, präzise und möglichst automatisiert bewegt oder bearbeitet werden müssen. Zu den typischen Branchen gehören:

• Automobilindustrie und Automotive-Zulieferer
• Maschinenbau
• Elektronikindustrie und Lichttechnik
• Werkzeug- und Gerätebau
• Medizintechnik und Pharmaindustrie
• Lebensmittel- und Getränkeindustrie
• Sanitär- und Armaturenindustrie
• Luft- und Raumfahrt
• Agrartechnik und Landwirtschaft
• Logistik und Intralogistik

Ja, Werkstückträger sind ein wichtiger Bestandteil automatisierter Fertigungs- und Montageprozesse. Sie stellen Bauteile in einer definierten und wiederholgenauen Lage bereit, sodass Roboter, Cobots und automatisierte Handlingsysteme sie sicher greifen, bearbeiten, prüfen oder montieren können.

Ein Werkstückträger wird präzise auf die Geometrie des Bauteils und die Anforderungen des vorgesehenen Prozesses abgestimmt. Berücksichtigt werden unter anderem Abmessungen, Gewicht, Schwerpunkt, Außen- und Innenkonturen, empfindliche Oberflächen, Auflageflächen sowie die gewünschte Bauteillage.
Auch die vorhandenen Systeme, beispielsweise Greifer, Roboter, Fördertechnik, Waschstraßen, Prüfstationen oder Montageanlagen, fließen in die Konstruktion ein.

Die Entwicklung erfolgt in mehreren Schritten:

1. Analyse und Bedarfsermittlung: Bewertung von Bauteil, Prozess, Material, Bauart und Aufnahme
2. Konstruktion: Erstellung eines digitalen Modells auf Basis von Zeichnungen, CAD-Daten oder eines Lastenhefts
3. Prototypenprüfung: Fertigung und Prüfung einzelner Aufnahmeelemente im Rapid Prototyping
4. Muster- und Prototypenbau: Herstellung des Werkstückträgers aus dem vorgesehenen Zielmaterial
5. Praxistest: Prüfung von Handling, Positionierung, Waschbarkeit, Materialeignung und möglichen Störstellen mit Bauteil und Peripherie
6. Serienfertigung: Fertigung der benötigten Stückzahl nach erfolgreicher Prüfung und Freigabe

Der strukturierte Entwicklungsprozess macht Risiken frühzeitig sichtbar und stellt sicher, dass der Werkstückträger optimal auf die spätere Anwendung ausgelegt ist.
Auch nach der erfolgreichen Serienfertigung unterstützt BLOKSMA mit Beratung, Anpassungen, Instandsetzung und weiteren Serviceleistungen.

Bauweise und Material richten sich nach der individuellen Anwendung, Bauteilgeometrie, Gewicht, Automatisierungsgrad, Waschprozess, Temperatur und Einsatzumgebung.

Geeignete Bauweisen sind:

• Blech-Werkstückträger für präzise und komplexe Konturen
• Rohrrahmen-Werkstückträger für große oder schwere Bauteile
• Draht-Blech-Kombinationen für Präzision und gute Durchspülung

Zum Einsatz kommen je nach Anwendung Stahl, Edelstahl oder Aluminium.

Werkstückträger lassen sich mit den weiteren BLOKSMA-Lösungen zu einem durchgängigen Materialfluss verbinden.

• Bodenroller ermöglichen den ergonomischen innerbetrieblichen Transport von Werkstückträgern und können mit Zentrierwinkeln, Bremsen, Deichseln oder weiteren Aufnahmen ausgestattet werden
• Für das Heben, Senken, Kippen, Drehen oder ergonomische Bereitstellen von Werkstückträgern kommen passende Hubgeräte zum Einsatz
• Portalwägen, Transportpaletten, Transport Racks und Supermärkte unterstützen den sicheren Werk-zu-Werk-Transport sowie die Lagerung

So entsteht eine ganzheitliche Lösung für Aufnahme, Positionierung, Automatisierung, Transport, Lagerung und Bereitstellung von Bauteilen, abgestimmt auf Ihre individuellen Produktions- und Logistikprozesse.

Ja, in diesen Fällen eignen sich besonders flexible Werkstückträger. Dabei lassen sich die wechselbaren Inletts an verschiedene Bauteile bzw. Bauteilvarianten anpassen und sind ideal für Klein- und Mittelserien sowie häufige Produktwechsel. Der Grundträger des flexiblen Werkstückträgers kann weiterverwendet und schnell umgerüstet werden, wodurch Investitionen und Umrüstzeiten reduziert werden können.

Fixe Werkstückträger mit fest verbauten Aufnahmeelementen kommen vor allem bei stabilen Serien- und Massenproduktionen mit gleichbleibenden Bauteilen zum Einsatz. Welche Lösung wirtschaftlicher ist, hängt unter anderem von Stückzahlen, Variantenanzahl und Wechselhäufigkeit ab.